현대모비스 아산공장을 가다
‘자동차와 사람을 위한 첨단기술, 5UP-2006 품질캠페인 운동’, ‘최고의 품질은 고객의 안전과 행복’.
지난 25일 충남 아산시 영인면 아산리에 자리잡은 현대모비스 아산공장. 생산라인에 들어서자 품질을 강조하는 큼지막한 문구들이 가장 먼저 눈에 들어왔다. 조석우 모듈생산부장은 “완성차의 품질은 부품에 달려 있는 만큼 ‘품질 제일주의’를 강조하는 운동”이라고 설명했다.
2003년 12월에 준공된 이 공장은 현대차의 히트 차종인 NF쏘나타와 그랜저TG의 섀시·운전석·프런트엔드 모듈을 연간 30만대 규모로 독점 생산하고 있다.
특히 이들 부품이 자동차의 3대 핵심 모듈이다 보니 ‘불량률 제로’를 향한 아산공장의 노력은 상상 이상이다. 단순히 표어뿐 아니라 자체 제작한 최첨단 설비와 시스템으로 직원들의 사소한 실수까지 미연에 방지하고 있다.
대표적인 것이 생산물류의 효율화를 실현한 ‘직서열공급시스템’. 이 시스템은 12㎞가량 떨어진 현대차 아산공장에서 자동차 생산공정이 시작되면 해당 차량 정보를 모듈부품라인에서 실시간으로 전달받아 차량별 모듈을 제작, 완성차 생산라인에 공급하는 것이다.
이 과정에서 고객들이 요구한 천차만별의 옵션 정보가 함께 모듈라인에 제공돼 실시간으로 ‘맞춤형 자동차’가 탄생된다.
조 부장은 “같은 차종이라도 고객마다 요구사항이 다르다보니 NF쏘나타 운전석 모듈만 해도 현재 사양이 3766종류나 된다”며 “이 때문에 완벽한 무결점 시스템을 갖추는 게 중요하다”고 말했다.
실제로 공장의 불량방지 시스템은 완벽에 가까웠다. 작업장별 LCD모니터에 고유번호 등 각 자동차에 조립해야 할 부품 정보가 뜨면 직원들은 파란색 식별등이 깜박거리거나 바코드가 일치한다는 ‘OK’ 사인이 들어온 부품만 조립하면 됐다.
한 직원이 파란색 등이 아니거나 바코드에 ‘NG’ 사인이 난 부품을 조립해 보이자 해당 모듈생산라인은 바로 멈춰섰다. 다시 적합한 부품을 조립하자 라인은 재가동됐다.
차량안정성과 직결된 수많은 너트와 볼트를 조이는 작업도 130개의 너트러너(대당 1000만∼2000만원)로 무결점 처리됐다. 이런 과정을 거치다보니 불량률은 100만개당 1∼2개에 그치고 있다는 설명이다.
조 부장은 “모듈라인에서 공급한 차량별 부품정보를 최소 23년간 이력관리 전산데이터에 저장, 품질 보증 책임성을 강화하고 있다”며 “세계 자동차부품시장을 둘러싼 경쟁이 갈수록 치열해지는 만큼 생존을 위해서라도 신기술 개발과 품질혁신에 혼신의 힘을 다할 방침”이라고 말했다.
출처 : 세계일보 이강은 기자 |
